在拉式生产环境下形成平衡均衡的排产生产计划

1、在拉式环境中，生产设备的任务是：
（1）识别生产率和产品混批需求；
（2）调整能力以匹配需求；
（3）检查工具和材料可用性。
实现这些步骤的方法与推式存在着很大差异。
｛1｝最终装配计划的平衡和能力的计量
装配工作单位的生产在最终装配计划中排定，该计划给出了前序工作单元对部件的需求。例如，在最终装配计划中排定月需求2000件，对四个零件的需求分配为A零件1000件；B零件400件；C零件400件；D零件200件。
由于产生最终装配计划来源于预测需求，当计划实现日期越来越近时，实际需求取代了预测需求。因此，对上述计划，在拉式环境中，B、C、D组件的前序工作单元差不多半个月没活干，而A的前序工作单元则为了生产足够多零件显得很紧张。即使将月需求分成日需求，如一个月工作20天，则A、B、C、D的日需求为50、20、20、10，也只部分解决问题，而且，还可能在某环节产生“过多任务堆积”和对前序工作单元不均衡的后拉。
因此，应建立一个混批模计划，采用生产比例数法建立了重复生产10个零件的模式：如A/B/A/C/A/B/A/C，形成平衡均衡的排产计划。当然，需求不会是这样分布正好没余数，具有大量型号和材料清单可选件的产品，增加了这种处理的复杂性，排产计划可通过APS软件进行处理。
在拉式生产环境中，由于对部件需求的均衡性以及计划对装配工作单元和它的前序操作必须确定重复的生产模式，制定的FAS必须是平稳均衡和重复的。这个工作先于车间的计划，一旦接收到这个计划，就立即准备以满足计划的均衡性和重复模式要求。
另外，应对拉式环境中能力的计量了解清楚。在拉式环境中，由于生产节拍通常比推式环境更快更频繁，而且需要按重复模式准时地提供零件，因此，采用完成两个连续零件之间的时间总量来计算，而不是推式环境中的生产给定零件的标准工时。这个时间可称为周期时间。
工作单元的周期时间受两个因素的限制。第一是工作单元设备的最大生产率；第二是能分派给工作单元的最多人数。当有最多人数可分派时，周期时间便受第一个因素限制，若只有一个人可分派，则周期时间将是该工人完成一项加工所用的全部时间。
｛2｝识别生产率和产品混批需求
在拉式生产环境中，需求紧紧依赖两个因素，即生产率和产品混批。生产率与给定时间周期工作单元生产的零件数目有关。一般，每日生产率变化很小，但在每月新的FAS加入时则可能有较大变化。产品混批与给定时间内生产的零件品种百分比有关，它一般只在月转换时有所变化，生产率与产品混批二者都可从一个周期转向另一周期，返取决于变化性质和每个零件的周期时间，它们产生的影响有可能很小，也可能很严重。
｛3｝调整能力匹配需求
在拉式环境中，使用周期时间文件而不是工作中心文件来确定每道工序所需工时，该标识对每种零件时间周期的变化。周期时间的不同取决于分配给工作单元的工人数，周期时间是两个顺序加工零件完工时间之间的全部时间，以分为单位。
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