APS+MES实现的具体目标是通过平台建立数字化、透明化的现场管理的监控体系，优化和规范工厂的业务流程；建立以产品信息为纽带，监控作业现场的详细过程，建立相关业务有效协作的信息平台；建立高效以及及时的计划体制，快速反映变更，指导和协调各部门动作；建立生产质量物流等异常情况预警机制，提高问题处理效率和准确率，降低生产成本；监控现场业务操作，引入防呆机制，帮助操作人员减少操作失误；实时获取各项业务的绩效指标，为高层决策提供全面及时的第一手数据。
根据企业详细需求以及生产困难，下面我们来看APS+MES的需求分析和解决方案：
难点一：车间产能排产问题，目前有长期计划、周计划以及日计划，主要是效率比较低，工作量也大，生产周期长；而且计划人员很难得到实际生产进度的准确信息；制造的生产计划准确性不同，这一点不仅是在效益上还是可执行性上都存在问题；生产工单准时完工率过低；沟通成本高，周生产计划的评估过程需要多部门反复沟通；计划调整难度比较大，当出现计划变更时，需要重新评估整个生产计划；手工计划带有较大人为性，容易导致误差。
分析解答：通过系统快速进行订单交期评审（新订单的交货期回复）
难点二：生产过程透明化，生产过程中存在很多异常因素，比如换模、设备故障，原料质量问题等，导致生产实际与生产计划脱节。要让生产过程受控，除了制订合理、详细的生产计划外，还必须对整个生产加工过程进行监控。这种监控除了实时对现场生产进度的监控外，还必须包括对关键生产资源的实时监控，比如对瓶颈设备的跟踪监控，被监控点出现任何异常将提醒计划员或车间管理者进行第一时间处理,同时对计划进行相应调整。
分析解答：计划排程，通过系统化的工具，考虑交期、设备能力、物料状况等生产制约因素、实现快速排程、快速模拟、相关车间（零部件加工车间、生产组装车间、密封间车间等）计划联动。
难点三：紧急订单插单/计划变更处理困难生产和计划部门现在需要变更计划时很困难，不知道会对现有的哪些客户订单产生影响或者导致拖期，手工调整有时候造成成本的上升。在面临紧急订单的时候，由于计划性较差，准备时间短，这样就打破了生产部维护的生产平衡。因而生产部门需要在最短时间内评估车间生产能力，同时也要考虑紧急订单对其他在制订单和按计划投产订单的影响。先阶段基本上无法处理这种情况，做不到紧急生产，因此需要建立一个能够灵活处理紧急订单插单的应用平台。
需求解答：生产进度把控，现场建立实绩反馈机制，通过条码等实绩收集设备进行实绩收集，时时了解生产现状及进度，使管理透明化。
永凯APS，解决ERP无法满足的排产排程问题，APS生产计划管理专家400-076-7600，021-68886010
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