1、根据AP高级计划根据销售预测计划倒排计算出整机月主计划
2、根据AS装配线产能等多个约束产生详细装配排程计划
3、根据AS详细装配排程计划计算各结构件的工序排程计划，可精确到机台、分钟。
4、APS通过约束条件来正排，根据零部件的实际完工状况、库存状况，计算齐套率，约束调整明日的整车的详细装配排程计划。
5、结构件的排程采用“多级拉动倒排”的方式。按各结构件在上挂时要求配套顺序上挂的原则，运算得到各结构件在各工序开始生产排程的时间，排程精确到班次分钟。
大型机械装配行业的计划模式分析：
1、定单拉动与APS排序计划有机结合
2、小批量，多品种，按单排序的混线生产
3、订单直接拉动计划排程，推算CTP交货期
4、APS冲压.焊接.涂装.装配等工序的多资源约束与动态平衡
5、基于APS优化算法，实现混线装配最优
6、基于PDM的CTO客户配置
7、基于项目的协同开发和协同制造动态实时响应
对总装顺序混流计划采用APS优化排序，使用喷漆超市来重新排序。 喷漆采用规则排程，焊装才用JIT看板拉式，对多品种小批量类型（如冲压件）采用 MRP模型或批量看板模型，按零件提前期编制生产作业计划和外协、采购计划，即采用“推式”安排生产.
涂装成品的存储区（共多条传送带），结束涂装的车身进入某一条。APS系统首先通过RF技术确认从涂装工艺里出来的哪一产品，经行规则运算决定产品投入装配的顺序，通过MES操纵传送带向装配工艺输送对应的产品号。
装配成品生产日排序混合计划（拉动源），再倒排组装件的日完工计划 （考虑产能问题），根据组装件的实际完成数和实际工序中在制的配套数在来调整装配生产日排序混合计划（工序挂物料，物料齐套约束），产品插单模拟分析处理，可以合理的动态调整订单优先级 ，物料重分配与产能重分配。对支线出现瓶颈问题处理（瓶颈缓冲），需要结合TOC的DBR,约束优化APS,精益看板。第一次总装线日计划倒排分支线计划，识别出哪条支线有瓶颈。计算瓶颈缓冲来满足总装计划。这时会影响其他节拍较快，但比总装节拍慢的的支线。需要计算其他几个支线的装配缓冲，来满足成套。执行时，在装配缓冲设置看板超市来拉动执行。如果发生的实际变异，用APS 的物料约束（可以是工序约束）来动态的调整总装线日计划。
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