原设计磨选工艺为两段连续闭路磨矿，弱磁重选流程。设计指标：原矿含铁品味29. 50%，精矿含铁品味何60.30%，尾矿含铁品味何11.00%，精矿回收率76 .71%。选厂投产后的几年内均未达到设计指标。例如1978年生产指标是：原矿含铁品味29. 43%，精矿含铁品味57 .83%，尾矿含铁16. 17%，精矿回收率62. 45%。
生产指标达不到设计要求的原因，主要是由于磨矿产品味粒度达不到80% - 200目，一般情况下，- 200日含量只有70%左右，因此造成重选入选物料粒度偏粗，粒度范围过宽，满足不了离心选矿机的窄级别入选的要求。同时，由于+800×600毫米离心选矿机的台时生产能力小，致使全厂的离心选矿机台数达720台之多，给生产操作和设备维修、管理都带来许多困难，且离心选矿机经常处于带病上作状态，影响了选别指标。
为了提高精矿品味，1978年对弱磁重选上艺进行了技术改造，将原流程改为弱磁细筛分级重选流程。在磁选部分，拆除了原流程的脱水槽，增加两段细筛，筛孔分别为0.2和0.15毫米，筛上产物经+750×1800毫米永磁筒式选别，精矿大部分为连生体，返回二次磨矿。两段细筛的筛下产品再经一段弱磁选，得到最终精矿。重选部分，实行粗细分选，即弱磁选尾矿经50米浓缩后用350毫米水力旋流器分级，粗粒级经两段+1200毫米螺旋溜槽选别，细粒级用160台+1600×900毫米双锥度离心选矿机取代了720台+800×600毫米离心选矿机分三段选别。
在流程中，用350毫米水力旋流器进行弱磁选尾矿分级，其上作参数：溢流口直径14毫米，沉砂口直径30毫米，给矿浓度20~ 30c7c，其溢流产率为65%，沉砂产率为35%，处到量为12吨／台·时左右。旋流器沉砂给入两段螺旋溜槽选别，螺旋溜槽直径1200毫米，螺距720毫米，每台4个头，每两个系列安装20台，其中粗选12台，精选8台。螺旋溜槽精矿品位65~66%，作业回收率70~ 80%，0原矿的回收率为15~ 25%，有效回收粒级-0.100+0.003毫米，处理能力为2.5吨／台·时左右。旋流器溢流给入离心选矿机选别，采用一次粗选两次精选流程，每两个系列用1600×900毫米离心给矿机36台，其中粗选22台，一次精选8台，二次精选6台。离心选矿机的精矿品位何60~ 63%，作业回收率40%，对原矿回收率20%，有效回收粒级为-0.045+0.020毫米，台时生产能力约5.5吨。