选矿厂采用阶段磨矿一阶段选别的磁选流程。一段磨矿采用湿式门磨，二段磨矿采用湿式球磨。在主厂房上部设有36000吨原矿槽，槽下部有54台DZ -9型将原矿分别给入9台5.5×1.8米湿式门进行第一段磨矿，与双螺旋分级机构成闭路。螺旋溢流粒度为- 200目占35~ 40%，溢流经永磁脱水槽丢弃产率为28~30%的尾矿，粗精矿经脱磁后给入双螺旋分级机，分级机与3.2×4.5米溢流型构成闭路，其溢流产品粒度为- 200目占70~ 75%，给入二次磁力脱水槽，再丢弃产率为22~25%的尾矿，脱水槽底流给入750×1800毫米永磁进行选别，丢弃产率为6%的尾矿，精矿给入18平米永磁磁过滤机，过滤后得到品位为62 .00%，含水9~ lO%的精矿送入精矿仓。
流程特点是采用湿式自磨，简化了破碎流程。投产初期，除门磨机的台时处理量和作业率外，其余各项技术指标都达剑或超过了设计指标。为了提高门磨机生产能力和选厂的选别指标，对原设计流程进行了一系列的技术改造。为提高门磨机的生产能力，曾将闭路磨矿改为开路磨矿，自磨产量大幅度提高，但最终精矿含铁品位下降了3%左右。
1978年起，在自磨机中加入占磨机容积4~7%的直径为150~ 180毫米的钢球，复闭路磨矿时的部分门返矿系统，形成半自磨半闭路工艺。在自磨机处到量为73吨／台·时的情况下，精矿含铁达剑67. 11%，回收率仍保持在原设计水平。该流程比原设计流程的生产能力提高18%左右，但增加了钢球和衬板的消耗。1980年采用半自磨细筛自循环再磨上艺，细筛筛孔0.2毫米，筛体倾角43度~ 45度。生产实践表明，这种上艺流程可使铁精矿品位达剑68%。