金属回收率一直较低的原因是：（1）原矿FeO含量波动范围大（1~9%），造成弱磁选和重选上序之间的矿量和给矿品位变化相应大，流程的适应性差，影响选别指标；(2)两段连续磨矿不适应矿石嵌布粒度粗细不均的特点，使一部分在粗磨条件达到单体解离的铁矿物和脉石产生不必要的过磨，既增加了金属的流失，又浪费了电能；(3)原弱磁细筛分级重选流程完全用抛弃最终尾矿，而螺旋涌槽和离心选矿机对- 20微米以下各粒级的回收能力很差，因此造成尾矿品位较高，回收率较低。
将重选车间七、八系统改造成阶段磨矿、粗细分选的强虽磁重选上艺流程，经调试，达到了设计要求，5月份平均指标是：原矿含铁品位29.04%，精矿含铁品位64.82%，尾矿含铁品位12.80%，金属回收率69.68%。与原流程1~6系列同期生产指标相比，精矿品位提高0 .6%，金属回收率提高6.83%。阶段磨矿强磁重选流程与连续磨矿弱磁细筛分级重选流程相比，前者具有明显优点，一是减少了二次台数，钢球、衬板、电力等消耗降低，二是阶段磨矿适宜处到嵌布粒度粗细不均匀的矿石，同时采用强磁丢尾、粗细分选，细粒重选前增加弱磁选作业，使整个流程适应Fe0波动较大的特点，从而使精矿品位和回收率都有较大提高。
精矿经2台30米浓缩，给矿浓度9 .23%，排矿浓度50%，浓缩后精矿给入12台20平方米圆筒式真空过滤机过滤，精矿水份为8.5~lO.O%，过滤机溢流和滤液均门流回到30米浓缩机。尾矿矿浆浓度为10~12%，由厂内一砂泵站用6台8PS砂泵经+700毫米铸铁管送至尾矿站，再由新二砂泵站用6组共12台8PS砂泵加压接力送到尾矿库内。尾矿库内设有回水塔，回水由回水泵房加压送回选矿厂做为生产用水，水质固体含量一般小于0.2%，每小时回水量约3000 立方米。