紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策

紧固件磷化常用有两种，锌系磷化和锰系磷化，锌系磷化润滑性能比锰系磷化好，锰系磷化抗腐蚀性，耐磨性较锌系好。它的使用温度可达105~205℃。

    机械工业用紧固件很多用磷化涂油处理。因为它扭矩-预紧力一致性很好，装配时能保证达到设计所预期的紧固要求，所以在机械工业中使用较多。特别是一些重要零部件的连接。如：钢结构连接副、发动机的连杆螺栓、螺母，缸盖、主轴承、飞轮螺栓、车轮螺栓螺母等。高强度螺栓采用磷化，还可以避免氢脆问题，所以在机械工业领域10.9级以上的螺栓一般采用磷化表面处理。

紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策如下：

序号	缺陷特征	产生原因	排除方法
1	磷化膜不生成	零件表面有加工硬化层 溶液里硫酸根含量增多 磷化溶液里掺有杂质 五氧化二磷含量过低	用强酸腐蚀表面，使其露出金属晶粒 用碳酸钡处理硫酸根 应更换磷化溶液 补充磷酸盐
2	磷化膜有空白片	硝酸根不足 五氧化二磷含量过低 温度过低 酸洗槽硫酸亚铁盐增多	添加硝酸锌 添加磷酸盐 升高溶液温度 应更换硫酸溶液
3	磷化零件有黄白色	溶液中有沉淀物 硝酸根不足 磷化溶液没有冲洗净	捞取槽里沉淀物 补充硝酸锌 在酸溶液里除磷化膜重新磷化
4	磷化膜抗蚀能力下降和生黄锈	磷化膜结晶粗大或过细 磷化零件表面有残盐 金属过腐蚀 游离酸度过高 磷酸盐缺少	调整游离酸度与总酸度的比值 加强磷化前的中和与水洗 控制磷化反复次数 补充硝酸锌 补充硝酸盐
5	磷化膜太薄，结晶	磷化时间不够 亚铁含量过低 总酸度过高 零件表面有硬化层 温度太低	延长磷化时间 补充磷酸二氢铁 加水稀释溶液或加磷酸盐调好酸的比值 用强酸腐蚀表面 升高温度
6	磷化膜发红抗蚀能力下降	酸洗溶液里铁渣附在表面 铜离子渗入磷化溶液	更换酸洗溶液 注意不用铜的挂具
7	磷化膜结晶粗大	亚铁离子含量过多 零件表面带有残盐 溶液里硝酸根含量不足 溶液里硝酸根含量增高 零件表面过腐蚀	用双氧水降铁，升高温度 加强中和或水洗 添加硝酸锌 用碳酸钡处理硝酸根 控制酸的浓度和时间
8	磷化膜不均，发花	除油不净，磷化温度太低 表面有钝化状态 零件因热处理加工方法不同	加强除油，调整温度 加强酸洗 调整酸的浓度使表面露出金属晶粒