以车间管理系统标准的生产作业控制程序细则

生产作业控制实际上就是以生产计划和作业计划为标准，根据实际生产所反馈的信息，来对计划与实际生产进行协调的过程。一般来说，生产作业控制可以分为以下几个步骤。
（1）制定生产作业监控体系。其目标是要收集相关生产作业的信息，以评估是否与计划产生了偏差，并确保生产任务的完成。确定生产作业监控体系的依据是生产计划和生产作业计划，需要注意的是，凡是生产计划与生产作业计划有可能发生偏离的点都应该纳入监控的范围，例如生产计划与作业计划中所规定的零部件的投入出产时间以及相应的工序的开始加工和加工结束时间等。
（2）监控实际生产过程。生产活动开始后，根据所制定的生产作业监控体系，对体系中的监控点实施监控，并将相关信息反馈到生产管理部门。实际监控中有人工报告或计算机辅助生产管理信息系统中的统计模块，具体形成有日报、月报、例外报告、异常报告等。
（3）评估偏差情况。根据所得到的实际生产过程中的信息，以计划内容作为标准对实际生产情况进行评估，看看是否出现了偏差，偏差对计划的影响程度、偏差可能的发展趋势等，以确定是否需要采取措施。如果出现了偏差并且该偏差还有继续扩大的趋势，直接影响到计划的完成，就需要采取措施纠正偏差，但纠偏前还需要对偏差产生的原因进行分析，否则纠偏措施就没有针对性。
（4）采取纠偏措施。根据上一步所分析的产生偏差的原因，制定相应的纠偏方案。传统观点认为控制措施主要是调节输入资源，而实践证明对于生产系统还是远远不够的，还要检查计划的合理性、组织措施可否改进。总之，要全面考虑各方面的因素，才能找到有效的措施。一般在制定方案时要进行多方案比较，并进行成本效益分析。生产系统是个大系统，不能用实验的方法去验证控制措施。但为了保证控制的有效性必须对控制措施做效果分析，有条件的企业可使用计算机模拟方法。一般可采用推理方法，即在观念上分析实施控制措施后可能会产生的种种情况，尽可能使控制措施制定得更周密。而控制措施贯彻执行得如何，直接影响控制效果，如果执行不力，则整个控制活动将功亏一篑。所以在执行中要有专人负责，及时监督检查。