目前，研制的脱磁器种类甚多，输出功率差别很大，有谐波式，有脉冲式等。目标都是为脱磁，且都有使用，但效果有别；在脱磁使用的频率上有工频脱磁器、中频脱磁器、高频脱磁器等。在实际现场生产中，根据脱磁效果，有的逐渐被淘汰，如塔形工频脱磁器。过去，一般在阶段磨选的流程中，一次磁选之后、二段磨矿之前加一段脱磁器，以脱除由于阶段磁选后的剩磁，提高二段和的效率，减少由于磁团聚形成的过粗颗粒返回再磨而引起的过磨，取得到了较好的效果。现在，由于在破碎系统一般都有十式磁选，且磁感应强度都比较高，剩磁也较高，给一段磨矿分级带来f不利影响。因而在一段磨矿分级中增加脱磁环节也成了部分选矿厂改造的H标。对磁铁矿来说，无论何种流程、何种型式的细筛，对进入细筛之前的产物进行脱磁是很必要的，对此逐渐被选矿厂所认可。
马钢江东南山实业公司从尾矿中回收铁精矿，于2000年1月开始用谐波式脱磁器优化现有选别流程，经过6个月试用，连续66批次样品的化验结果，与未装脱磁器比较，铁精矿品位由51. 61%提高到61. 40%，提高9 79个百分点。对二段细筛做对比考查也证明，给矿脱磁与不脱磁，分级效率分别为74. 30%和46. 50%．相差27. 80个百分点。鞍钢矿业公司弓长岭选矿厂试验资料也表明，脱磁与不脱磁对比细筛筛下产品粒度（-0. 074mm含量）平均由85.43%提高到91. 14%，提高了5.71个百分点，分级效率平均由22. 30%提高到31 44%，提高r 9 14个百分点。细筛筛上量由62. 31%减少到54. 17%，铁精矿品位平均由64.08%提高到64. 99%。磁铁矿在磁选过程中被磁化，再进入下段作业时仍有部分剩磁，使之相互团聚形成磁絮团或磁性链，夹杂其中的脉石，难r释放出来，影响精矿品位的提高。