20世纪末到21世纪初10多年时间．由于大批年处理量在50万t以下的小型铁选矿厂与日俱增，普遍抛弃了磨矿介质性价比的概念，影响了铁矿选矿厂的节能降耗。但我国原部属的重点铁矿选矿厂仍坚持优质磨矿介质的长年使用和新品种的研究、开发和推广应用，占据着主导地位。主要表现在如下几个方面。分析我国铁矿选矿厂1986~ 1995年10年磨球单耗的变化，不难看出下降了O l7 kg／t。如按1995年全国铁矿产量2 46亿t进行计算，用于我国铁矿选矿厂球耗钢材减少4.186万t．价值1.2558亿元。这期间由于铁矿选矿厂重视降低钢耗，普遍开展了磨矿介质的试验和推广工作，取得了很大成绩。其中，鞍钢及下属选矿厂1986~1995年10年来球耗平均下降0 23%；尤其是东鞍山选矿厂球耗下降最为显著，综上所述，1981—1995年来我国磨矿介质的进步迈出了两大步，一是锻后、铸后热处理，大幅度降低了磨矿介质单耗；二是低铬合金铸球的推行，将低质量的磨球逐渐排挤出市场。
贝氏体钢球与普通钢球相比较，球耗由0 67 kg/t下降到0.45 kg/t，降低了0.22 kg/t．且未出现碎裂及脱皮现象，具有硬度高、韧性大，耐磨性能好、失圆度小的特点。在磨矿介质形状改型方面，我国自1983年推出棒球（亦称柱球、胶囊球）以来，已在铁矿选矿厂二、三段获得了广泛应用。我国磨矿介质改型已走在国际前列。首钢矿业公司多年来一段球一直使用首钢97 mm等外钢坯生产的普通φ127m钢球。虽然经过多次对钢球的耐磨性能进行了改进，但由于钢坯材质较差，1998年钢球消耗为0.99 kg/t，比国内先进水平高了将近l倍。特别是首钢总公司对钢坯的轧制工艺改造为连铸后，加工钢球用料，将由目前的97 mm等外钢坯改为120 mm的成品钢坯，使钢球价格面临上升。在这一前提下，首钢矿业公司在水厂选矿厂老厂组织了贝氏体钢球与普通钢球的工业生产应用试验。