近年来，矿冶研究院和矿业公司就重电选钛生产工艺流程最突出的问题，即钛回收率低的问题，进行了试验研究。通过在现流程中引入强磁选作业，改重选为重选强磁选联合流程，同时又在两者之间增加了水力分级粗粒细筛筛上物料磨矿（产品与水力分级闭路）等作业，使选钛厂粗选作业的回收率得到了改善。
地质矿产部矿产综合利用研究所、矿冶研究院、矿山研究院和有色金属研究院等单何，分别以新型氧化石蜡皂、苯乙烯膦酸、石油磺酸钠和塔尔油等为捕收剂对磁尾钛铁矿进行了强磁流程的试验研究。其中，新型氧化石蜡皂方案不仅对钒钛磁铁矿四大矿磁尾进行了系统的选钛试验，而且成功地进行了两矿磁尾强磁浮选钛铁矿半工业试验。试验表明，在入选物料粒度上限为0.15mm时，能获得Ti0品位为47%左右的钛精矿，对磁尾钛的回收率为50%~ 58%。在此基础上，用氧化石蜡皂对选钛厂的- 0.04mm粒级物料，进行了强磁浮选钛试验，获得的主要技术指标是：钛精矿的Ti0品位47. 83%，浮选作业钛回收率63%。
长期以来的钒钛磁铁矿选钛试验研究和选钛厂的生产实践表明，重—电选流程和强磁浮选流程对回收钒钛磁铁矿的钛铁矿而言，是具有优势互补的两种选钛工艺流程。钒钛磁铁矿在其选铁磨矿工艺制度下，磁尾中的钛铁矿的单体解高度已到85%~ 90%，仅有很少量的是与钛磁铁矿呈连体，其在选钛流程中的弱磁扫铁作业而被除去，使- 0.40mm粒级磁尾中的钛铁矿达到了充分解离。对这种物料，若采用单强磁浮选工艺流程选钛，势必要在浮选作业前增设分级、磨矿作业；而采用重电选流程是不需要磨矿的，但该流程对细粒级以下的钛铁矿的回收效果是远不如强磁浮选流程的，且电选机处理细粒级物料的生产能力也远低于处理粗粒物料。