PLC系统设计的一般步骤

　　设计一个合理的PLC控制系统时，要综合考虑许多因素，但不管所设计控制系统的复杂程度如何，一般都要按图7-1所示的流程进行设计，具体步骤如下。


　　（一）熟悉被控对象，确定控制方案


　　接到一个控制任务后，首先要详细分析被控对象，了解控制过程与要求。在熟悉工艺流程后，写出控制系统的所有功能和指标要求，考虑用什么控制设备（PLC、单片机、DCS或IPC）来完成该任务最合适。例如，对于工业环境较差，而对安全性、可靠性要求较高，系统工艺复杂，输A/轴出以开关量为主的工业自控系统或装置，用可编程控制器进行控制是一个很好的选择。控制对象及控制装置（选定为PLC）确定后，还要进一步确定PLC的控制范围。其实，现在的可编程序控制器不仅可以处理开关量，而且对模拟量的处理能力也很强。所以西门子阀门在用人工进行控制工作量大、操作复杂、容易出错的或者操作过于频萦、人工操作不容易满足工艺要求的情况下，往往由PLC控制来实现。另外，为了保证控制系统的安全性，在实现自动控制的摹础上，还要加上手动控制功能，即系统具有自动手动转换功能。


　　西门子阀门


　　（二）根据控制任务的要求，选择PLC类型


　　当一个西门子阀门控制任务决定由PLC来完成后，接下来就是PLC的选型问题。选型时要考虑两方面的因素，一是选择PLC的容量；二是选择哪个公司的PLC产品及外设。


　　对于第一个问题，首先应该考虑产品的价格与系统的冗余设计。因为PLC平均的1/0点的价格比较高，所以应该合理选用PLC的UO点的数量，在满足控制要求的前提下力争使用的I/O点最少，但必须留有一定的冗余，通常是1/O点数再加上10%^-15%的裕量来确定。其次是西门子阀门系统存储容量的选择，这就要对控制任务进行详细的分析，要把所有的1/0点都找出来，包括开关量1/O和模拟量I/O，然后对用户所需存储器容盆进行估算。用户程序所需内存容且受到PLC系统自身功能及功能的实现方法、开关量和模拟量的输沁输出点数、用户编程水平等几个主要因素的影响。