降低磨矿给料粒度可以降低耗损

降低磨矿给料粒度可以降低耗损

         在相当长时期，各行业都把入磨粒度界定在12。25mm。这是鉴于当时的技术而言。在没有引入新的技术、新的材料等情况下，如果刻意把大磨粒度降为更小，如6mm，将会造成破碎机增加的能耗大于的节能而得不偿失。自从层压破碎理论在破碎机械上运用之后，大磨粒度的界定值变小成为现实。
        磨矿碎矿工艺中电耗占整个生产综合电耗的70%左右。在一定粒度范围内，磨矿的效率远低于破碎的效率，且磨矿的单位能耗叉远高于破碎的单位能耗。在实际生产中磨矿的成本是破碎成本的数倍之多，因此要降低矿物加工作业的费用、降低能耗与材耗，必须从优化碎磨工艺过程、减少磨矿费用人手。降低磨矿费用的最有效的途径就是通过降低磨矿的给料粒度，即降低破碎产品最终粒度的办法来实现“多破少磨”，从而使总的粉碎（包括碎矿和磨矿）费用下降，最终提高选矿效率和效益。
                  的格筛由弧形筛架和筛板组成，设置在转子的下方。筛板由许多块拼成，利用自重以及相互挤压的方式固定在筛架上，筛板上有内小、外大的锥形筛孔。弧形筛架分左、右两部分，均悬挂在横轴上，横轴通过螺栓悬挂在机架外侧的凸台上，当锤头磨损后，调节螺栓的上下位置即可改变锤头端部和筛板表面的间隙大小，以保证该间隙在一定的范围内，从而保证一定的产品粒度范围。
        单位产品的能耗关系与破碎和粉磨粒度在图l中用曲线表示。曲线l为破碎作业单位产品电耗，它随排料粒度减小而增加；曲线2表示为磨矿作业单位电耗，它随喂料粒度减小而降低；而曲线3表示为综合电小耗，近似于抛物线。由此可见，在一定的工况条件下，一定有最佳的大磨粒度，此时综合能耗最低。