在进行选矿的前期试验研究中，研究院在实验室及扩大试验条件下进行了、螺旋选矿机、螺旋溜槽、扇形溜槽及跳汰机分选效果的比较。以一次选别富集比而言，摇床最高，其次为螺旋选矿机、螺旋溜槽和跳汰机，扇形溜槽最低；从选别粒度范围看，摇床适于0.4~0.03mm，螺旋选矿机、扇形溜槽适于0.4~ O.lmm，跳汰机适于0.4~ 0.15mm．螺旋溜槽适于0.1~ 0.04mm。考虑到钛选厂规模较大，经过工业型单机对比试验，选用单位占地面积小、处到能力大于摇床的螺旋选矿机和螺旋溜槽作为。
电选是获取高品位钛精矿的有效手段。粗粒级物料的电选效果优于细粒级物料。试验表明，重选一电选流程的交接品位为粗粒级物料含Ti0>28%，细粒级物料含Ti0> 32%。在小型试验和扩大试验取得成功的基础上，1979年3~6月研究院等在选厂重选一电选车间进行了工业试验，规模为处理选矿厂磁选尾矿240~ 260t。所用主体设备为FLX -1型600×360mm、6600×339mm螺旋选矿机，1200×720mm螺旋溜槽及YD - 3A 型高压电选机等。在磁选尾矿含TiO8. 70%、C0O.016%条件下，获得了含Ti046. 19%、回收率39. 38%的钛精矿；含C00 .24%、回收率5.89%的硫钴精矿。为选钛厂得建设提供了可靠的资料。
1979年底，在已建成的5万t选钛厂，以重选一电选流程为主体进了生产调试，规模为日处到2760t选矿厂磁选尾矿。在磁选尾矿含Ti08 .88%、C00. 0115%的条件下，获得了含Ti047. 87%、回收率30 .92%的钛精矿；含C00. 477%、回收率4.15%的硫钴精矿。经生产调试表明，工艺流程畅通，生产出含TiO46%~ 48%的钛精矿2000余吨。
重选一电选流程处到选钛厂磁选尾矿，经工业试验及生产调试表明，对0.4~0.04mm粒级采用该流程分选可获得含Ti046%~ 48%的优质钛精矿。该流程的特点是结构合到、工艺可靠、流程简单、精矿质量稳定。1982年2月专家对重选一电选流程进行了技术鉴定。为了进一步提高粗选回收率，研究院通过吸收、消化、研制出新型GL型600mm螺旋选矿机，对选矿厂磁选尾矿的粗粒级(0.4mm~O.lmm)和全粒级(0.4~0. 045mm)行工业试验。结果表明，较原有螺旋设备的粗、细粒级分选生产流程精矿品提高1%~2%，作业回收率提高5%以上，处到能力提高3倍左右。