褐铁矿选矿工艺的试验研究

世界褐铁矿资源储量较大，它不是一种矿物，主要是针铁矿、水针铁矿为弱磁性矿物，含Fe48.%~62.9%，硬度变化大，破碎磨矿过程中极易泥化。

褐铁矿床位酸性残余火成岩与石灰岩接触发生交代硫化作用，并经后期长期氧化作用成黄铁矿矽卡岩型铁帽状褐铁矿床，整个矿床平均含铁地质品位为37%以上，褐铁矿石、石英占总量的90%以上，其中石英占10%~40%，与褐铁矿成消长关系。矿石的工业类型有矽卡岩。褐铁矿和高硅型褐铁矿两大类。矽卡岩褐铁矿占66%，高硅型褐铁矿占34%，矽卡岩褐铁矿主要由褐铁矿、赤铁矿和石英组成，高硅型褐铁矿主要由褐铁矿、赤铁矿、针铁矿和石英组成。褐铁矿石中的矿物种类有26种之多，但主要是褐铁矿和石英，其他含量甚微。由于受褐铁矿的这些自然性质的制约，采用物理选矿方法铁精矿品位很难达到60%，且难以获得较高的金属回收率，属于复杂难选的铁矿石之一。但褐铁矿焙烧后因烧损较大而大幅度提高铁精矿品位，因此褐铁矿的高效选矿技术已逐渐成为研究的主要方向。接下来，山川小编为您介绍一下褐铁矿选矿技术的研究发展：

1、洗矿及重选；对于铁矿资源缺少的国家，过去主要开采品味50%以上的富褐铁矿，而对于低品位褐铁矿，最早采取简单的破碎、洗矿、分级方法进行处理，洗矿机有筒筛洗矿机、槽式洗矿机和擦洗机等，铁品位提高较小（一般4~5个百分点），尾矿品位较高。后来为进一步提高精矿品位而采用洗矿-重选流程。一般用重介质和跳汰选矿工艺，对细粒回收效果较差。

2、洗矿-筛分-重选，强磁选；一般矿石经细碎或棒磨机磨矿后进行选矿-筛分分级和脱泥处理，粗粒级采用重选得精矿，中间粒级采用辊式强磁选机级别得精矿，细粒级和矿泥采用高梯度强磁选机选别得精矿，为了提高铁金属回收率，重选中矿可考虑再磨再选。该工艺可明显提高精矿铁品位，同时因回收了细粒级和矿泥中的铁矿物，可获得较高的回收率。

3、强磁选；随着新型高效干式和湿式强磁选设备的发展，由于强磁选工艺简单、易于操作，因此得到了推广应用，但精矿质量提高幅度不大，并且对于-20μm铁矿物回收率较差。

4、选择性絮凝-强磁选；对于低品位细粒嵌布的褐铁矿石，只有细磨才能获得较高品位的铁精矿，而同时会产生泥化现象，由此导致回收率较低。选择性絮凝-强磁选工艺可以明显提高微细粒铁矿物的回收率，客服目前强磁选机分析微细粒铁矿物较差的弊病。该工艺实施的关键技术是选择性分散、絮凝的控制机强磁选机的选别条件（主要是给矿方式和冲洗水量等）。选择性絮凝后强磁选精矿铁金属回收率可提高9个百分点以上。另外采用强磁-絮凝-强磁流程与强磁-正浮选流程的相对试验结果表明，两流程精矿铁品位相近时，前者铁金属回收率提高8个百分点以上。

5、还原磁化焙烧-弱磁选；是处理褐铁矿比较有效的方法之一，但由于该工艺的选矿成本较高，其一直没有得到广泛的推广应用，尤其是我国褐铁矿的磁化焙烧技术基本没有工业应用。近两年，由于我国铁矿供求关系处于极度紧张的状态，同时铁精矿价格也大幅升高，因此有关研究单位又重新和加强磁化焙烧技术的攻关研究。研究开发了全粒级回转窑焙烧技术和多级循环流态化焙烧技术，在解决焙烧设备炉内结圈等技术难题以及优化还原回转窑工艺设计和其燃烧系统的设计等方面有重要创新，这些研究工作为还原磁化焙烧技术的工业应用奠定了基础。

6、浮选；单一浮选工艺具有流程简单、对细粒铁矿物回收效果较好的特点，但由于褐铁矿极易泥化而严重影响浮选效果，因此在浮选前要考虑脱泥或者强化分散矿泥是非常重要的，也正是由于受该技术问题的制约，该工艺工业应用的报道很少。浮选工艺可选择正浮选或者反浮选，而研究和实践证明反浮选更适于褐铁矿的提质降杂。另外，由于褐铁矿颗粒结晶疏松、比表面积较大，在浮选过程中容易大量吸附和消耗药剂，因此宜采用多段加药、多次选别的浮选流程，同时中矿返回形成闭路浮选流程将降低选别指标，而中矿集中返回处理要比中矿顺序返回对选别指标的影响要小。

7、重选-强磁选-浮选；虽然重选-强磁选-浮选联合工艺已在赤铁矿选矿厂得到了广泛推广应用，但至今该工艺用于选别褐铁矿的研究报道还很少，其主要原因可能是由于褐铁矿的密度相对较小而影响选别，同时其经济价值相对较差，流程复杂会造成投资大、成本高。

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