首创圆锥滚子轴承自动生产线—— “捷姆”创佳绩

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    没有噪音，没有油污，安静整洁的车间内，每条生产线上只有两名员工看似在“闲庭信步”；通过人机对话，从磨加工到成品检测的16道工序自动完成。这是日前笔者在位于常山县辉埠新区的浙江捷姆轴承有限公司看到的情景。

     不久前，这一企业自主的圆锥磨装自动生产线通过了省级验收，被列入2009年浙江省技术创新重点项目。

    08年，全球金融危机袭来，轴承行业遭受重创。但“捷姆轴承”却从容应对，在出口订单大幅下降的不利局面下，成功打开了国内“奇瑞”、“东风”等国内汽车知名企业的大门，在逆境中赢得了市场，保持了平稳发展。

    “捷姆轴承”作为一家2007年才成立的企业，何以能创出如此佳绩？

    “靠的就是集成创新。”企业负责人相告。

    集成创新，简单地说就是集众之所长而自成一家。企业负责人说，近年来，我国轴承制造装备水平有了很大的提高，新一代轴承磨加工设备均已实现数字化操控，可以说在单机(或者单一工序设备)设备的制造水平上已达到或接近世界先进水平。但单机生产模式因为工序多、自动化低等原因，影响着产品整体质量的进一步提升。所以，能否实现高精度自动化生产，意味着产品的品质能否取得重大突破。

    但综观世界轴承产业，拥有这一关键技术的也仅仅只有SKF、铁姆肯等少数企业，即使企业拥有资金实力，也无从引进这样的核心技术；而如果仅仅依靠企业自身的科研实力，恐怕也无法办到。

    在这样的背景下，“捷姆轴承”走上了集成创新之路。即先确定研发目标任务，再根据目标任务选择合作伙伴，通过与国内著名设备制造商、计算机软件开发商等进行联合攻关，将国内最先进的单机技术有机融为一体。如在软件方面，“捷姆轴承”的圆锥磨装自动生产线就集磨床自动控制、机外监测、自动测振、信息反馈、联机控制等多种程序为一身，实现了多工序间的自动生产。

    集成创新起到了事半功倍的效果，目前，“捷姆轴承”已有8条磨装自动生产线投入生产。随着二、三期项目即将完成，预计到09年年底，“捷姆轴承”将形成年产1500万套圆锥的生产能力，销售额有望超过2亿元。