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2009-08-04 14:08:11
CAE在中国的应用与世界其他强国有较大的差距,结合我在汽车行业的近20年的经历,谈一谈CAE的普及和中国汽车工业的关系。
在过去的20年里,我基本上经历了中国汽车工业的发展。目前在中国市场,涌现了更多的生产厂商,面临着更加广阔、更加细分的市场,对于品牌的定位,更是趋于多元化,汽车的种类更加多样化,用途更加丰富,使用者对安全性、舒适性和经济性等提出了更高的要求。
那么,为了满足这些市场的变化,我们必须提升设计和开发能力来迎接这种挑战。更短的车型研发周期;更复杂且更高的安全性标准;更高的成员舒适性需求;节油、轻量化设计;设计环节与制造工艺环节更加趋于同步工程,这些要求促进了我国汽车工业CAE的应用,但仅仅是促进,还远远没到普及的程度。
现阶段,CAE手段参与产品开发的过程,能够帮助汽车厂商应对产品的市场需求。但总体说来,CAE在我国汽车企业的应用还存在“概念已经与国际接轨,但应用远远落后”的问题:
可从三个层面来看这个问题:
1)CAE技术被企业高管层认可的程度不高;
2)CAE与产品设计结合的程度不够,即与设计同步- CAE与CAD一体化程度不高;
3)CAE成为产品开发过程中常规工作的程度不高。产品开发流程中要植入CAE环节– 完整的CAE仿真分析流程,CAE集成平台。
这一问题的深层次原因也有几个方面:
1)还没有实现基于CAE的产品开发;
2) 基础研究不够,缺乏对材料、载荷和边界条件的试验数据积累;
现象:原材料厂商无法提供准确的材料数据;
缺乏中国路谱数据;
试验部门能力有限,且有限的数据积累无法有效地转化为企业知识为CAE仿真所使用。
3)在寻找如何发挥CAE的最大价值;
现象:部分企业CAE团队的不稳定和高流动性。
4)应用人才匮乏;
现象:对CAE人才素质要求高,难以培养、成长;人才稀缺;高校教学的技能培训与市场需要脱节,缺乏对CAE能力的普遍培养。
5)市场上缺乏长期稳定且具备深入行业知识的CAE服务提供商;
现象:综合集成能力弱,高端服务提供商极少,无法满足市场需要;低端服务提供商数量多,但人员流动性大且质量难以持续保证。
所以说,只有CAE在汽车企业越来越普及,中国的汽车工业才能发生质的突破。