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目前国内汽车生产存在供大于求的问题，市场竞争十分激烈。汽车制造商、设备和原材料等的供应商为了提高产品的竞争力，在方面主要集中在两方面——一方面提高表面的装饰性，提高防腐能力和更好地保护环境方面进行努力，另一方面采用节能技术、降低运行费用，降低生产成本。为此不断采用各种新技术，新材料。本文将就涂装工艺、涂装设备节能环保方面的一些新发展，谈谈自己的点滴见解。
一. 涂装工艺
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1.1 前处理磷化时间缩短：我们常规是按保证最大工件顶部中点磷化时间150秒设计,汉高公司确认保证工件顶部中点磷化时间有120秒即可，通用设计要求就是120秒，日本帕卡公司新近研究的磷化液的磷化时间是60~72s,这样磷化槽体积减小，与之相应的一次性投资和运行费降低。
1.2 前处理温度低温化：日本帕卡公司新近研究的并已开始在日本应用脱脂工序40℃,磷化工序35℃.
1.3
前处理实现”O”排放（3R化）：
开发出以抑制发生为目的的降低废弃物生成量的药剂（Reduce）:主要有无P生物分解型脱脂剂来减少P成分的排放液；液体新型表面调整剂可对被带入的脱脂剂成分的耐久性增强,即使降低表调工序自动更新排水和前段的脱脂水洗的排水量也能维持性能；以降低残渣量的低温低渣型磷化药剂。
开发针对前处理的废弃物重复利用（Recycle,Re-use）技术：磷化残渣作为瓷砖的原料烧制成瓷砖；磷化水洗排放水中和处理后的残渣可作为磷化原料再利用。
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电泳漆正迅速由传统的有铅有锡向有铅无锡和无铅无锡等低VOC方向转化。以符合日益提高的环保要求。对低烘烤温度（130℃~150℃）电泳漆的研究和开发不但节约了能源，也为车身混合底材尤其是塑料件的大量采用创造了条件。对低加热减量电泳漆，减少废气产生及环保又节能。
双层电泳漆技术已被开发出来，这种汽第一层为黑色导电电泳，第二层电泳取代原中涂漆。该工艺简化了工艺，提高了油漆的利用率，VOC的排放也进一步降低。
另一种新的涂装工艺是在预处理后，在车身外表直接喷粉，然后再电泳，以加强内腔防腐，然后再喷面漆就行了。这种工艺中所喷的粉为聚脂树脂，喷粉后膜厚可达70um以上，可以省去中涂，并大大增强了防腐蚀能力和抗石击能力，同时可节省约60%的电泳漆。
开发封闭的涂装体系可使资源浪费和环境污染都降到最低。如电泳漆经超滤水冲洗后，仍有1%左右的固体份流失，现再增加一道反渗透，以回收电泳漆，可以将电泳漆的流失降到零。
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密封胶
采用免单独烘干的密封胶、PVC底涂材料,这种工艺取消了PVC烘干，从而节约了一台PVC底涂烘炉，节省了一次性投资和能耗，该工艺已大量应用在国内各大汽车厂。尽管免单独烘干的密封胶、PVC底涂材料价格比常规工艺需要单独烘干的材料单价要高，但我们对几家密封胶PVC底涂材料供应商做了对比，比较后使用新涂胶工艺比常规工艺单台成本要低。见下表：
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